彈簧在加工過程中都要進行熱處理，對于各種不同類型、材料和用不同的方法加工出來的彈簧，其熱處理的目的方法和要求是不同的。為了消除不利的剩余，改善彈簧表層的應力分布狀況、獲得較高的有效應力，在彈簧的制造中，經常采用機械強化工藝。可以通過不同的熱處理方法來滿足彈簧設計的要求。

 

1、目前，機械彈簧的加工設備和生產線正在向數控和計算機控制的深度和廣度發展。然而，隨著彈簧材料和幾何形狀的變化，加工技術也有所發展。具有可變彈簧外徑、可變螺距和可變鋼絲直徑(三種變化)的懸架彈簧已經在沒有模制的情況下加工。自三變量彈簧發展以來，錐形鋼筋已用于數控車床的卷繞過程，但產量和價格都不理想。目前改為加熱狀態，通過彈簧繞線機控制滾筒的速度和拉力，獲得所需的錐形，通過余熱處理進行淬火。

2、空心穩定彈簧桿軋制焊接低碳硼鋼板。

3、扭桿由高純度45鋼制成。高頻淬火獲得高硬度和大殘余壓應力，從而提高疲勞壽命和抗松弛能力。

4、電子產品中廣泛使用的板簧，基本上都是通過沖壓和自動彎曲成型的。目前主要是發展復合材料的粘接技術。

1、冷成型工藝的一次性自動化能力。冷成型機現在已經達到12爪。(0.3-14)mm范圍內的鋼絲基本上是用8爪成型機一次成型的。目前，成型加工設備的發展方向是：

2、提高成型速度，主要發展趨勢是提高設備的成型速度，即生產效率；

3、通過提高設備零件精度和強化熱處理效果來提高設備的耐久性；

4、增加長度傳感器和激光測距儀，閉環自動控制數控成型機的制造過程。

5、冷成型工藝能力。目前大直徑繞線機最大尺寸可達20mm=2000MPa，纏繞比為5。用縮徑或等徑材料制造的微型塊簧和偏心簧的冷成形工藝仍有局限性。

1、熱成型過程的速度能力。目前國內只有(9~25)mm大小的CNC2軸向溫泉繞線機，最高速度為每分鐘17臺。與發達國家相比，差距很大。

2、大型彈簧熱成形過程的控制能力。因為只有CNC2軸溫泉繞線機，所以控形三個方向少，精度差。此外，由于沒有自動轉桿控制和調節機構，熱卷簧的成型技術水平和能力相對較低。所以彈簧的精度水平和表面氧化脫碳水平也很低。

 

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